Substituír o sistema ignífugo de trióxido de antimonio/hidróxido de aluminio por hipofosfito de aluminio/borato de zinc

Para a solicitude do cliente de substitución do sistema ignífugo de trióxido de antimonio/hidróxido de aluminio por hipofosfito de aluminio/borato de zinc, o seguinte é un plan sistemático de implementación técnica e puntos clave de control:

I. Deseño avanzado do sistema de formulación

1. Modelo de axuste dinámico da relación

• Relación baseHipofosfito de aluminio (AHP) 12% + Borato de zinc (ZB) 6% (proporción molar P:B 1,2:1)
• Alta demanda de retardo de chamaAHP 15% + ZB 5% (a LOI pode chegar ao 35%)
• Solución de baixo custoAHP 9% + ZB 9% (Aproveitando a vantaxe de custo de ZB, redúcese o custo nun 15%)

1. Solucións de combinación sinérxica

• Tipo de supresión de fumeEngadir un 2 % de molibdato de zinc + un 1 % de nanocaolín (densidade do fume reducida nun 40 %)
• Tipo de reforzoEngadir un 3 % de boehmita modificada na superficie (resistencia á flexión aumentada nun 20 %)
• Tipo resistente ás inclemencias meteorolóxicasEngadir un 1 % de estabilizador á luz de amina impedida (resistencia ao envellecemento UV ampliada por 3)

II. Puntos clave de control do procesamento

1. Estándares de pretratamento de materias primas

• Hipofosfito de aluminioSecado ao baleiro a 120 °C durante 4 h (humidade ≤ 0,3 %)
• Borato de zincSecado por fluxo de aire a 80 °C durante 2 h (para evitar danos na estrutura cristalina)

1. Xanela do proceso de mestura

• mestura primariaMestura a baixa velocidade (500 rpm) a 60 °C durante 3 minutos para garantir a plena penetración do plastificante
• mestura secundariaMestura a alta velocidade (1500 rpm) a 90 °C durante 2 minutos, garantindo que a temperatura non supere os 110 °C
• Control da temperatura de descarga≤ 100 °C (para evitar a descomposición prematura de AHP)

III. Normas de verificación do rendemento

1. Matriz de retardo de chama

• Probas de gradiente LOIFormulacións correspondentes ao 30 %, 32 %, 35 %
• Verificación UL94 da serie completaClasificación V-0 con 1,6 mm/3,2 mm de grosor
• Análise da calidade da capa de carbónObservación por microscopía electrónica de varrido (SEM) da densidade da capa de carbón (recoméndase unha capa continua de ≥80 μm)

1. Solucións de compensación do rendemento mecánico

• Axuste do módulo elásticoPor cada aumento do 10 % de retardante de chama, engade 1,5 % de DOP + 0,5 % de aceite de soia epoxidado
• Mellora da forza ao impactoEngadir un modificador de impacto ACR núcleo-casca do 2 %

IV. Estratexias de optimización de custos

1. Solucións de substitución de materias primas

• Hipofosfito de aluminioAta un 30 % substituíbel por polifosfato de amonio (custo reducido nun 20 %, pero débese ter en conta a resistencia á auga)
• Borato de zincUsar 4,5 % de borato de zinc + 1,5 % de metaborato de bario (mellora a supresión do fume)

1. Medidas de redución de custos de procesos

• Tecnoloxía MasterbatchRetardantes de chama precompostos en masterbatch de concentración do 50 % (reduce o consumo de enerxía de procesamento nun 30 %)
• Utilización de materiais recicladosPermitir a adición dun 5 % de material moído (require un 0,3 % de reposición de estabilizador)

V. Medidas de control de riscos

1. Prevención da degradación dos materiais

• Monitorización da viscosidade da fusión en tempo realProbas con reómetro de torque, a flutuación do torque debe ser <5 %
• Mecanismo de aviso de corEngadir un indicador de pH ao 0,01 %; unha decoloración anormal provoca o apagado inmediato

1. Requisitos de protección do equipo

• Tornillo cromadoImpide a corrosión ácida (especialmente na sección do molde)
• Sistema de deshumidificaciónManter o punto de orballo do ambiente de procesamento ≤ -20 °C